Granulių dydžio įtaka smulkinimo procese pašarų granulių gamybos mašinoje

1. Dalelių dydžio smulkinimo svarba smulkinimo procesui

Pašarų smulkinimo dalelių dydis naudojamas vidutiniam pašarų dalelių dydžiui po susmulkinimo nurodyti, atspindint pašarų smulkinimo laipsnį. Sferinio granulių tiekimo dalelių dydis yra jo skersmuo. Nesferinio granulių tiekimo dalelių dydis turi įvairius ekspresijos metodus, pvz., Likučių procentinę dalį ant sieto, aritmetinio vidutinio dalelių dydžio metodą ir vidutinio geometrinio dalelių dydžio metodą. Dabartinis matavimo metodas apima dviejų sluoksnių sijojimą. Metodas, keturių sluoksnių sijojimo metodas, aštuonių sluoksnių sijojimo metodas, keturiolikos sluoksnių sijojimo metodas ir keturiolikos sluoksnių sijojimo metodas yra labai tikslūs, tačiau matavimas ir skaičiavimas kelia daugiau rūpesčių, o darbo krūvis yra didelis. Todėl tyrimai parodė, kad keturių sluoksnių sieto metodas gali pakeisti keturiolikos sluoksnių sieto metodą priimtinu tikslumo intervalu.

Pašarų smulkinimo procese smulkinimo dalelių dydį daugiausia kontroliuoja plaktuko linijinis greitis, plaktuko sietelio tarpas, plaktuko storis ir skaičius, sieto skersmuo, sietelio storis ir kt. Priešingai, smulkinimo dalelių dydžio skirtumas taip pat turi įtakos jų pasirinkimui parametrai ir įranga. Panašiai, smulkinant dalelių dydį, nustatomas įrenginių ir įrangos serijos naudojimas ir veikimas, taip pat technologinių procesų ir metodų nustatymas. Galima pastebėti, kad smulkinimo dydžio nustatymas yra šios sąsajos pagrindas, be to, tai yra viso pašarų perdirbimo proceso, atliekančio pagrindinį vaidmenį, kertinis akmuo. Dėl to gniuždymo grandis tampa nepakeičiama ir nepakeičiama viena pagrindinių grandžių apdorojimo procese.

2. Smulkinimo dalelių dydžio poveikis smulkinimo procesui

2.1 Poveikis smulkintuvo ir pagrindinės konstrukcijos pasirinkimui

(1) Progresuojant ir plėtojant mokslą ir technologijas, prisitaikykite prie įvairių funkcijų.

Sukurtas regionui ir rinkai reikalingas pulverizatorius. Skirtingas smulkinimo dalelių dydis ir skirtingų rūšių pašarinės žaliavos turi skirtingus reikalavimus smulkintuvams, taip pat skiriasi pasirinktų smulkintuvų tipai.

Pulverizatoriai paprastai skirstomi į reaktyvinius, mechaninius, malimo ir ypač žemos temperatūros malūnus. Pašarų pramonėje paprastai naudojami mechaniniai malūnai. Pagal pašarų smulkinimo dydį smulkintuvą galima suskirstyti į šiurkščią smulkintuvą, vidutinį smulkintuvą, mikro smulkintuvą ir ypač smulkų smulkintuvą. Vandens pašarams, kuriems reikalingi didesni smulkinimo dalelių dydžio reikalavimai (šlifavimo dalelių dydis< 0,6),="" turėtumėte="" pasirinkti="" smulkų="" smulkintuvą="" arba="" ypač="" smulkų="" smulkintuvą.="" pagal="" mechaninės="" konstrukcijos="" charakteristikas="" jis="" gali="" būti="" suskirstytas="" į="" plaktuko="" malūną,="" diskinį="" malūną,="" nagų="" malūną,="" ritininį="" malūną,="" lygintuvą="" ir="" pyrago="" smulkintuvą.="" dėl="" paprastos="" struktūros,="" stipraus="" prisitaikymo="" ir="" didelio="" gamybos="" efektyvumo="" plaktuko="" malūnas="" plačiai="" naudojamas,="" todėl="" gyvulininkystės="" ir="" paukštienos="" pašarų="" įmonėse="" paprastai="" pasirenkamas="" vidutinio="" sunkumo="" plaktukų="">

(2) Kiekvieno tipo smulkintuvų pagrindinė struktūra yra skirtinga, todėl šiame straipsnyje aptariamas tik smulkinimo dalelių dydžio poveikis įvairioms kūjo malūno konstrukcijoms ir parametrams.

Plaktukas yra pagrindinė susmulkintų medžiagų struktūra, o linijinis greitis plaktuko gale tiesiogiai veikia dalelių dydį. Jau 1960-aisiais eksperimentai parodė, kad kuo didesnis plaktuko ašmenų greitis, tuo mažesnis dalelių dydis. Medžiagoms su mažu smulkinimo dalelių dydžiu ir didesniu kietumu geriausias galutinis linijinis greitis yra 100–110 m / s. Plaktukų storis ir skaičius taip pat yra susijęs su trupinimo dalelių dydžiu pagal formulę: (ε - plaktukų tankio koeficientas; B - trupinimo kameros plotis, m; D - rotoriaus skersmuo, m; Z - plaktukų skaičius; δ - kiekvieno plaktuko storis, M) Galima pastebėti, kad kai dalelių dydžio reikalavimas yra mažesnis, plaktukų skaičius yra didesnis ir storis yra plonesnis, tačiau kuo didesnis skaičius , padidės energijos sąnaudos be apkrovos ir sumažės kilovatvalandės galia.

Plaktuko ekrano tarpas taip pat yra susijęs su smulkinančiu dalelių dydžiu. Mažą tarpą nėra lengva užtaisyti sieto skylėse ir jis turi gerą gniuždymo efektą. Paprastai plaktuko ekrano tarpas labai smulkiam šlifavimui turėtų būti 5-6 mm, paprastai apie 12-15 mm.

Pagrindiniai trupinimo proceso ekrano klasifikavimo komponentai turi skirtingą laipsnio poveikį trupinimo dalelių dydžiui, gniuždymo kokybei ir gniuždymo efektui. Šiais laikais sietai buvo standartizuoti, o skirtingų angų sietų storis ir atidarymo santykis yra atitinkami. Atsižvelgiant į sieto stiprumo ir smulkinimo dalelių dydžio prielaidą, kuo didesnis sietų atidarymo santykis, tuo geriau ir kuo ploniau, tuo geriau. Nustačius dalelių dydį, nustatomi ir kiti sieto parametrai. Diafragma yra pagrindinis veiksnys. Ryšys tarp sieto skersmens ir pašaro dalelių dydžio yra maždaug toks: vidutinis dalelių dydis (mm)=(nuo 1/4 iki 1/3) sieto skersmuo (mm). Geometrinis vidutinis pašaro dalelių dydis turi linijinį ryšį su to paties storio sieto angą, todėl galima apytiksliai apskaičiuoti skirtingų žaliavų vidutinį geometrinį dalelių dydį, o sieto storį ir diafragmą galima pasirinkti pagal reikalaujamo vidutinio geometrinio pašaro dalelių dydžio. Susmulkinto sieto angos ir susmulkintos medžiagos vidutinio geometrinio dalelių dydžio santykis mažėja mažėjant sieto angai.

Pulverizacijos dalelių dydis yra tiesiogiai ar netiesiogiai susijęs su daugybe miltelių komponentų ar darbinių parametrų. Suprasdami tarpusavio santykius, galime geriau pasitarnauti gamybai, įrangos optimizavimui ir praktinių problemų sprendimui. Smulkinantis dalelių dydis paveiks gyvūno baltymų virškinamumą, pašaro perskaičiavimo greitį, dienos prieaugį, skerdimo greitį ir daugelį kitų ekonominių rodiklių. Tai yra pagrindinė priežastis, kodėl įmonės gauna ekonominės naudos pramonėje ir taip skatina ekonomiką visomis kryptimis. Tai naudinga ir trupintuvo plėtrai.

2.2 Poveikis įsiurbimo sistemai ir perdavimo įrenginiui

Dabartiniuose pulverizatoriuose yra sumontuota tinkama siurbimo sistema, kuri gali padidinti galią nuo 10% iki 30% ir sumažinti susmulkintos medžiagos temperatūrą. „Song Yongxin“ naudoja tas pačias ekranų specifikacijas, kad optimizuotų įprasto malūnėlio ir ypač smulkios trintuvo oro įsiurbimo sistemos parametrus. Rezultatai rodo, kad ypač smulkios trintuvės oro tūris yra mažesnis nei paprasto trintuvo, tačiau vėjo slėgis yra didesnis už pastarąjį. Todėl, renkantis gaminius su mažais smulkinimo dalelių dydžiais, oro tūris turėtų būti tinkamai sumažintas, tačiau oro slėgis negali būti žemas, jis turi būti didelis. Susmulkinus žaliavą, susmulkintą medžiagą reikia gabenti į pakavimo dėžę. Plaktuko malūno išleidimo būdas daugiausia apima pneumatinį ir mechaninį transportavimą bei papildomą įsiurbimą (sraigtinis konvejeris ir liftas). Mechaninio gabenimo įsiurbimo sistema daro smulkinimo patalpą. Neigiamas slėgis tam tikru mastu pagerina efektyvumą. Kai susmulkinto gaminio dalelių dydis yra mažas, pneumatinės transportavimo sistemos pasirinkimas yra tinkamiausias būdas užtikrinti nepertraukiamą medžiagos gabenimą, kai smulkinimo dalelių dydis yra mažas, ir nėra lengva sukelti taršą. Apskritai, pneumatinis transportavimas sunaudoja daug energijos, yra didelis triukšmas ir didelis vandens nuostolis. Pastoviosios pašarų išlaidos yra šiek tiek didesnės nei pastarosios. Tačiau daugelis mokslininkų ištyrė pneumatinio gabenimo keliamas problemas, kurios yra pagrindas būsimiems patobulinimams.

2.3 Poveikis smulkinimo ir pakavimo procesui

Pakavimo ir smulkinimo procesas yra glaudžiai susiję. Pašarų perdirbimo procese gaunami du proceso srautai: iš pradžių susmulkinama, o po to - partija, o pirmiausia - iš smulkinimo ir smulkinimo. Geriausias miltelių efektyvumas gali būti pasiektas atliekant pirmąjį susmulkinimą, o po to - pakavimo procesą, patogu valdyti dalelių dydį, pritaikyti pirmąjį partiją ir tada susmulkinimo procesą, todėl nereikia daugybės partijų, kurios taupo grindų ploto ir yra palankus pašarų dalelių dydžio tolygumui. Abi perdirbimo technologijos turi savų pranašumų, tačiau jei pagaminto produkto dalelių dydis yra palyginti mažas, grūdų sudėtyje yra mažai, baltymų yra daug ir jie lengvai išlenkiami (pvz., Kai kuriuose vandens pašaruose), pirmenybė gali būti teikiama pirmajam ingredientui ir vėliau smulkinimo procesui. .

2.4 Poveikis smulkinimo procesui

Smulkinimo stadijos proceso srautas gali būti suskirstytas į pirminį ir antrinį smulkinimą. Pirminė smulkinimo proceso įranga yra paprasta, investicijų sąnaudos yra mažos, tačiau elektros energijos sąnaudos yra didelės. Antrinis smulkinimo procesas gali kompensuoti pirminio smulkinimo trūkumus, o energijos suvartojimas sumažėja daugiau nei 22%, o produkcija padidėja daugiau nei 25%, tačiau investicijos į įrangą yra didelės. Gaminant pašarus, kurių dalelių dydis yra nedidelis (vandens pašarai), reikia pasirinkti antrinį smulkinimo procesą. Medžiagos klasifikuojamos prieš arba po smulkinimo. Tie, kurie atitinka dalelių dydžio reikalavimus, pateks į kitą procesą, kitaip jie grįš į smulkintuvą ir toliau traiškys, kol jis atitiks reikalavimus. Iki šiol. Be to, mažos pašarų gamyklos turėtų taikyti vienkartinį smulkinimo procesą, kad būtų sutaupytos investicijos į perdirbimo įrangą, tačiau gamybos procese ypatingą dėmesį atkreipkite į tai, ar smulkintuvas nesulaužo ekrano, kad būtų užtikrintas pralaidumas. Tačiau šiuo metu pašarų gamykla tampa vis didesnio masto, o pirminį procesą palaipsniui keičia antrinis smulkinimo procesas.

3. santrauka

Apibendrinant galima pasakyti, kad smulkinimo dalelių dydis turi tam tikrą ryšį su visu smulkinimo procesu. Pagal tinkamą smulkinimo dydį parenkamas smulkintuvas ir nustatomi parametrai, tada nustatomas smulkinimo sekcijos proceso srautas ir smulkinimo ir dalijimo sekcijos proceso srautas. . Norint atlikti teisingą ir pagrįstą smulkinimo proceso projektą, būtina suprasti optimalų įvairių fiziologinių etapų ir skirtingų tipų gyvūnų smulkinimo dalelių dydį kartu su pasirinkto trupintuvo charakteristikomis ir suplanuoti pagrįstą proceso srautą, siekiant maksimalios gamybos naudos . Šiuo metu smulkinimo etapas vis dar yra daugiausiai energijos sunaudojanti ir triukšminga pašarų perdirbimo proceso dalis. Projektuojant pašarų gamyklos proceso srautą ir parenkant vietą, būtina atsižvelgti į tokius klausimus kaip sąnaudos, energijos suvartojimas ir nauda, ​​ir įvertinti aplinką. darbo vietų.